压缩空气是药品生产中的一个主要动力源。GMP中提到，“对与药品直接接触的压缩空气等进行净化处理，符合生产要求”。但是在实际生产中，压缩空气净化的难点较多，且传统的压缩空气净化模式过于繁琐，运行成本很高，因此能耗低、适用性强、使用简便的新型压缩空气净化设备成为研发热点。
压缩空气已成为现代工业除电力之外的第二大能源。发达国家采用压缩空气作为能源的规模，大约每5年就翻一番。在药品生产领域，它贯穿发酵、结晶、干燥、过滤等流程之中。在抗生素等药品的生产中，对压缩空气的质量要求极高，不但要求压缩空气中无油水，更重要的是要无尘、无菌。经科学统计，将常压状态下原本8立方米的空气压缩成1立方米，可形成0.8兆帕压力的压缩空气，而这1立方米的压缩空气中会有3.2亿～4亿个大于0.5微米的尘埃粒子。除此之外，大气在被压缩的过程中，会带入空压机的润滑油和机械性磨屑。且经压缩后的空气会有大量过饱和的水蒸汽重新还原成水滴。在压缩空气中存在的水分、尘埃、油垢等，如果不能被及时清除干净，会使输气管线锈蚀堵塞，造成气动部件运转失灵，机械密封装置磨损，由此可能给药品生产企业造成不可估量的损失。另外，以压缩空气作为氧的载体或以氮气提供气体保护的场合，也会因为油、水、尘埃
带入的污染物和杂菌，造成生化培养的失败以及对药品的污染。因此获得无油水、无尘、无菌的压缩空气对企业来说并非一件易事。
有的药品生产企业为了获得洁净的压缩空气，不惜高价购买“无油压缩机”，认为这样就可以解决压缩空气的净化问题。然而，在压缩空气的杂质中，水、尘埃、杂菌等约占99%以上，油仅仅是很少的一部分，尤其是螺杆式压缩机更是如此。因而，水、尘埃、杂菌等才是清除的主体。另外，用于大规模生产的传统空
气净化流程设备多，占地面积大，管理和运行成本很高。因此，根本的解决方案是使净化系统能够高效率地去除空气中的杂质，且过滤介质使用寿命长，整个系统安全有效，可操作性强。
与传统净化模式相比，多功能组压缩空气过滤器突出的优势体现在其将常规分置的冷却、油水分离、除湿、中效过滤、精密过滤等需要多台设备才能实现的净化过程，汇聚在单台设备内来完成。因此，它具有投资少、占地面积小、节能、高效，操作简便，易管理等诸多优点。
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